摘要:结合工程实例,介绍了仓中仓库壁滑模施工中的滑升装置及组装、滑升程序,以及在施工过程中混凝土的控制措施。
关键词:仓中仓库壁;滑模装置;滑升程序近年来,滑模技术在水泥厂钢筋混凝土施工中得到广泛应用。传统筒仓滑模施工工艺一般先滑完外仓,再滑内仓,施工周期比较长。而焦作岩鑫水泥有限责任公司2500t/d水泥生产线熟料库工程,为仓中仓结构形式,内筒仓和外筒仓同时浇筑砼,同步滑升,提高了施工速度,节省了用工量和工料,简化了施工工艺,取得了较好的综合效益,在同行业中有一定的参考价值。
1 工程概况
本工程为筒仓结构,熟料库±0.000m以下采用钢模板支模,±0.000m以上库壁及小圆仓部分采用滑模施工。外仓直径32m,总高度为16.35m,库壁厚为500mm,内仓直径8m,墙壁厚度为250mm,总高度为35.52m,以上为钢结构。内筒仓滑模至24.359m,待牛腿处停止上滑。通过对以往滑模施工的经验分析和总结,认为要实现内外仓同步滑升,重点应解决内仓和外仓“门”字架之间的联系及操作平台问题。内外仓滑模装置之间采用合理的操作平台和连接方式:挑架式操作平台和辐射形水平钢拉杆连接。
2 滑模装置
2.1 模板系统
该系统由模板、围圈、提升架及其附属配件组成。提升架采用[14槽钢制作的双横梁ⅱ型,是安装千斤顶并与围圈、模板连接成整体的主要构件,同时承受竖向荷载,并将上述荷载传给千斤顶和支撑杆,提升机工作时,通过它带动围圈、模板和操作平台一起滑升;两道环形闭合围圈采用[8槽钢,设于每侧模板的背后,围圈接头采用对焊连接,作用是使模板保持组装的平面形状,并将模板与提升架连接成一个整体;模板采用定型钢模板,内仓采用长度为900mm的标准模板,外仓采用长度为1200mm的标准模板,模板安装前进行必要的清理及刷隔离的工作。安装好的模板应上口小、下口大,倾斜度为模板高度的1‰~3‰,模板上口以下2/3模板高度处净间距为库壁厚度。
2.2 操作平台系统
内外平台采用三角悬挑,平台的横梁用m16*50螺栓的固定于提升架上,横梁与提升架用斜撑进行连接,平台横梁用75*6角钢,斜撑用70*7角钢,相邻横梁用[8槽钢连接两道,以保证平台能够满足滑升时所需要的平台刚度(但要求各种连接均要进行严格检验,以保证滑升时平台及围圈不产生扭转及断裂,此项工作不仅仅局限于滑升前进行,在滑升过程中也要间断性的对其检验),在内仓内挑三角的下部安装
辐射状水平钢拉杆,松紧钢拉杆与挑三脚架下部的滑杆螺丝,可调整内仓椭圆变形,在内仓与外仓之间安装辐射状水平钢拉杆,松紧滑杆螺丝,可调整外仓椭圆变形,整个操作平台便于滑升同步及两仓的分离,外仓达到停滑高度后,拆开钢拉杆和油管,内仓可接着滑升。
2.3 液压提升系统
每套液压系统由液压油泵,滚珠式液压千斤顶及输油管道组成。施工中,液压系统设备及部件均应有备用件,以备更换。根据规范要求及施工经验,gyd-35滚珠式千斤顶布置间距在1.2m左右较为合适,爬杆采用 25圆钢,千斤顶布置应尽量避开预留洞口及较大堤件位置。支撑杆采用 48mm×3.5mm钢杆,长度一般为3m,与横向钢筋点焊连接,焊点间距不大于500mm,如焊点略有偏斜或凸疤采用手动砂轮磨平,使之顺利通过千斤顶孔道,支撑杆的作用主要是增加操作平台的侧向刚度,防止库体失圆。输油管道到内仓和到外仓千斤顶的长度必须大致相等,根据内外仓千斤顶数量确定分油路数。
3 垂直运输设备选配与及滑模装置的组装程序安装提升架—→安装内外围圈—→绑扎竖向钢筋和提升横梁下水平钢筋—→安装模板—→安装操作平台及内吊架—→安装液压提升系统—→检查、试验插入支撑杆—→安装外吊架及安全网
根据现场和施工队伍技术装配情况拟订选
用qtg45型塔吊一台作为垂直提升设备,并搭
设人行跑道一处。组装程序如图1所示。
图1 滑模装置的组装程序
4 滑升程序
滑升程序分初升、正常滑升和末升三个阶段。进入正常滑升后如需暂停滑升(如停水、停电或风力在六级以上等),则需采取停滑措施(停滑施工缝做成v形)。
1 )初升。连接浇注2~3个分层,高60~70cm,当砼达到初凝至终凝之间,即底层砼强度达到0.3~
0.35mpa时,即可进行试升工作,初升阶段的砼浇注工作应在3小时内完成。试升时,先将模板升起5cm,即提升千斤顶1~2行程,当砼出模后不坍落,又不被模板带起时(用手指按压可见指痕,砂浆又不粘手指),即可进行初升,初升阶段一次可提升20~30cm。
2)正常提升。每浇注一层砼,提升模板一个浇注层,依次连续浇注,连续提升。采用间歇提升制,提升速度大于0.1m/h,正常气温下,每次提升模板的时间,应控制在1h左右,当天气炎热或因某种原因砼浇注一圈时间较长时,应每隔20~30min开动一次控制台,提升1~2个行程。
3)末升。当模板滑升至距建筑物顶部标高1m左右时,滑模进入末升阶段,此时应放慢滑升速度,作好抄平及找正工作,保证顶部标高正确。另外,在最后一层砼浇注4h内,每隔1/2h提升一次,直到模板与砼不再粘结为止。当采用空滑方法处理库底板施工或滑升至库壁顶标高空滑时,应对支撑杆进行加固处理,加固方法采用一根大于20mm的短钢筋绑扎在支撑杆上。
5 砼施工控制
砼施工控制措施如下:①应以砼出模强度作为浇注砼和滑升速度的依据,每天滑升高度应大于2.5m,因筒壁为高耸构筑物,出模强度控制在0.3~0.35mpa为宜。②必须分层均匀按顺时针交替交圈浇筑,每层在同一水平面上,每层浇筑厚度为300~400mm,各层间隔时间应不大于砼的凝结时间。当间隔时间超过时,对接茬处应按施工缝的要求处理。③砼振动时,振动器不得直接触及支撑杆、钢筋和模板,振动器应插入前一层砼内,但深度不宜超过50mm,在模板滑升的过程中,不得振捣砼。④砼出模后应及时修饰,表面不平时用方木拍实刮平,用抹子压光抹平。对于拉裂和坍落及保护层脱落等问题,搓抹人员应在混凝土凝固前及时修补。
⑤孔洞及预埋件的施工采用直接埋入法:门、窗、洞口胎膜宽度应小于滑升模板上口宽度1cm,并与结构钢筋固定牢固。预埋件应提前加工好,边滑升边预埋。埋件不得突出模件表面,埋件出模后及时清理,使其外露。⑥特殊部位处理如雨棚在滑升时预留钢筋,出模后剔出筋,二次浇筑。筒壁和梁的结合部留洞处理,二次绕梁。
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