超高层滑框倒模施工工法_

滑框倒模是在总结滑模施工经验的基础上创新采用的超高层主体施工工艺，是对一般滑模的拓展。该工艺以利用滑模液压设备提升架体进行倒模为施工特点，从而兼有滑模施工的长处，又能有效保证质量，施工简便，利于灵活组配。采用各种先进配套施工技术，适应国内施工企业现有设备技术和管理水平，是一种较先进、适用性和兼容性强的施工工艺。我公司在省邮电综合业务楼简体及省建行高层住宅楼工程采用滑框倒模施工工艺的应用成功，使高层施工技术增加了新的内容与手段，为不断充实完善提高高层现浇砼技术和配套技术积累了有益的经验，并且施工经济效益明显。

    1  特点

    1.1滑框倒模的架体，是集滑框、操作平台、普通脚手架功能于一体的多层多功能架体，能满足施工全过程各工序施工需要。

    1.2施工条件要求不高，允许雨、风、停水停电造成的施工临时停歇。

    1.3滑框倒模与滑模比较，滑框倒模施工操作简单，在技术人员指导下普通工人即可操作。

    1.4与滑模比较，不需投入异形模板或全钢模板，倒模属定型工具，通用性强。

    1.5倒模比滑模施工的墙体表面光滑平整，无搓动痕迹，无拉裂及滑模其它通病现象，并易保予留洞、预埋件位置及几何尺寸。

    1.6与滑模比较，滑框倒模更适用于建筑面积比较大的、较复杂的高层结构。

2  滑框倒模工艺流程：

滑框倒模标准层施工流程图

依此施工流程图循环，即可完成主体施工，施工过程中为了保证工艺流程顺利工地制定施工网络计划，组织指导施工。

    3  适用范围及优点

    滑框倒模作为滑模施工工艺的一种拓展工艺，除适用滑模工艺外，建筑面积较大，结构较复杂，施工地方条件限制及水电等原因，不能连续浇筑施工的建筑物，对于滑模无法解决的各项技术难题，滑框倒模都可以解决。经过施工实践证明，该工艺在现行设备，技术能力及管理水平的情况下，在高层施工是一种较先进的适用技术，特别是对于超高层筒中筒结构，框筒结构，剪力墙结构建筑比较适宜，施工中便于采用其他的先进的配套技术，设备更加完整，适用于主体结构配套工艺。现在在许多建设单位进度要求下，滑框倒模，作为一种安全可靠质量保证及进度快的施工工艺，是许多施工方案的首选。

     4  工艺原理

滑框倒模基本上保留了滑模工艺提升方式和施工装置，因此兼有滑模施工特点，如施工进度快捷、设备定型配套简单可靠，操作平台改善施工条件，方便安全、节省脚手架搭拆等。

滑框倒模工艺与滑模最根本的不同点在于围檩和模板之间，增加了滑道，改变了滑升时模板与砼相对滑动为滑道与模板之间滑动，而模板与砼之间相对滑动为滑道与模板之间滑动，而模板与砼之间相对静止，砼脱模方式由滑动脱模变为拆倒脱模，与此相对应的磨擦力也发生了变化。滑模施工时滑升阻力是模板与砼磨擦力和粘结力共同作用的，其阻力大小随砼强度增长而增大，且与模板光洁度关系极大，因此滑模施工常因滑升时掌握不当及模板清理不好而造成粘模，拉裂事故，滑框倒模施工时，滑升阻力是滑道与模板之间摩擦产生的，在滑道与模板材料确定情况下，其大小仅与砼对模板侧压力有关，而随砼凝结硬化收缩，此侧压力呈下降趋势，因此滑升阻力值随之下降。

    滑框倒模工艺上述特点，从根本上改变了滑升工备件，使之与滑模工艺相比较以下方面显示了其优越性。

    (1)有利于消除质量通病(如砼水平拉裂，粘模、油污钢筋等)，有效防止滑升事故，保证砼质量。

    (2)施工方便，利于各种停滑处理，使滑升施工具有更大的把握性与主动权。

    (3)滑框倒模工艺有利于墙(本和楼面施工统筹安排，合理组织)

    (4)滑框倒模施工变换墙体：厚度处理简捷便利，只需调整滑道与围檩之间的垫块即可，方便快捷，楼板施工停滑时进行，可不耽误正常施工速度。

    (5)滑框倒模施工使组织者能较好地把握主动权，适应目前阶段国内施工单位不同的设备能力、施工技术及管理水平，与滑模相比，上述各方面的要求较低。

    5  滑框倒模工艺操作要点

    5.1滑框倒模施工装置组装

    5.1.1施工准备条件

    (1)施工前编制施工方案，对参加施工的全体人员进行技术交底和安全教育。

    (2)现场验收成品构件，主要检验提升架。

    (3)在滑框倒模体系安装前，在外墙、电梯井、管道井处搭设脚手架。

    (4)在基层上弹出提升架、围圈及门窗洞口位置线。

    (5)对整个基层抄平，局部低洼处用垫铁或方木就高找平。

    (6)校正竖向钢筋并绑扎好900高度范围内的水平钢筋。

    5.1.2组装顺序

    围圈临时就位→安装提升架→调整围圈位置→安装内外围梁→安装平台桁架→连接支承→安装立管滑道→铺设操作平台→安装外挑架及护栏→安装千斤顶及油路设备→空载试车对油路加压排气→安装支承杆→插放模板安装完毕→浇筑砼→滑升→安装吊架。

5.1.3操作要点

（1）从平台上划分，安装顺序由筒向外逐步进行。

（2）提升架的安装找平工作一次完成，用木方或拉杆临时固定。

（3）围圈安装后临时固定，待该侧围圈全部安装后对其位置标高统一校正无误后再与提升架连接。

（4）平台桁架安装，应保证与围梁成直角，以免造成碰台系统出现初偏差。

（5）立管滑道安装，应上下挂道线我，保证锥度。

（6）安装千斤顶前，对全部提升架横梁抄平，如有标高不同，就高找平，同时用水平尺对提升架进行双向找平。

（7）爬杆安装为四种长度，依次排列循环布置。

（8）爬杆安装前进行2～3个行程空滑试验以检验平台设计及组装是否合理满足使用要求，一切正常后，进行正常施工。

5.1.4劳动力组织

按结构形式把高层平面分5～7个区域，每区4个负责提升架安装及围圈平台桁架的安装找平工作，3个负责检验，每组一名电焊工负责焊接作业，一周后插入油路系统的安装，10人分5组作业负责千斤顶、油路、油泵等的安装。

5.2滑升工艺

5.2.1滑升步骤

滑模倒模逐步封闭结构是根据筒体大梁及楼板施工特点，综合考虑提出的新工艺，其每层滑升共分三部进行。

（1）第一阶段为墙体竖直方向结构范围，能保证各工种连续施工及平台滑升，即每浇一步砼（30㎝），提升一步平台（30㎝）循环到梁底标高。

（2）大梁部位的滑升，滑升到梁底后暂不提升，此时平台与梁底标高一致，安装梁底模板及绑扎梁钢筋后，提升平台30㎝，安装梁侧模平台桁架，作梁的侧向支撑，大梁砼与墙体砼同时浇注。

（3）楼板处空滑，墙体砼浇完后平台进入空滑阶段，此时平台滑升速度要放慢，保证最后一步模砼出模强度大于0.5MPa，在滑升过程中随时检查千斤顶，爬杆工作情况。

5.2.2滑升制度

操作平台的滑升是保证砼质量及建筑物垂直度的关键之一。滑升过程中应按照有关规定及如下操作制度操作。

（1）为保证平台水平上升，减少提升差异每步的滑升由限位器分两次控制水平，即所有限位器每30㎝调一次。

（2）为减少积累误差每层空滑时激光水平仪进行抄平。

（3）每层空滑时进行垂直观测，将结果制成图表反馈给指挥人员供上层滑升控制或调整平台依据。

5.2.3人员配备

平台滑升共配备16人左右，分两班，每班12小时作业。每班工人负责液压系统，分5～7片（每片1人），各自巡回检查，千斤顶支撑杆油路等工作情况，同时负责各区的爬杆接长，调限位器。现场指挥1人，平台停滑时（楼板施工时）所有人员进行设备的维修和保养。

6  机具配备

以省建行高层住宅单层建筑面积700㎡，24层剪力墙结构为例。

（1）塔吊2座，布料机1台，施工电梯1台。

（2）滑模千斤顶HY—6t200台，液压控制台1台。

（3）定型钢模1套（400㎡）。

（4）砼工、钢筋工、支模木工、手工工具自行配备。

（5）养护用水高压泵1台及相庆钢管、胶管视具体情况而备。

7  劳动力组织

工艺的成功，不仅靠技术措施保证，也要靠合理的劳动力组织落实，针对滑倒工艺连续施工，砼浇注量大的特点，工地实行二十四小时昼夜不停二大班义交替施工，为此建立了相应的施工指挥组织系统。

7.1建立工长负责制

在工地项目经理领导下工地设工长两名，分两班具体指挥施工，具体落实各项指挥工作。

7.2合理配备劳动力。

（1）模板工：负责模板的安放，倒运配置整理。

（2）钢筋工：分普通钢筋工及电渣焊钢筋工两部分，负责钢筋绑扎及制作，竖向钢筋的焊接。

（3）砼工：砼工分前台后台两部分。

①前台砼工负责浇注、布管、振捣。

②后台砼工、水泥砂石料及拌和外加剂。

（4）提升机具操作人员

为保证提升正常进行，配备操作维修人员。

（5）其他维修操作人员。

7.3质量检测监督人员

为保证施工严格遵守五方协议标准，工地设专职质检人员，对各环节严格检查验收评定。

另设垂直监测，水平控制专职人员两名。

8  质量与安全要求

8.1质量控制：每步模板高度0.3m进行自检、专检，对钢筋埋件，模板平整度、垂直度都要进行验收检查，以上各项均达到标准时，方可进行下一道施工工序，严格控制墙体中心偏差，保证质量。

每步模板不准留有间隙、水平缝必须清理干净，以免上部砼留坠。

质量控制标准按《液压滑升模板施工规范》（JBJ113—87）验收。

8.2安全：滑框外架及电梯及电梯井、管井均设吊架挂安全网，拆倒人员均在开吊架上拆模。

所有电器均设漏电保护器。

坚持每周班前安全会，提高安全意识，作到安全生产，工人上岗前均进行体检，患有高血压、心脏病、癫痫病等不得进行高空作业，对拆滑框倒模体系模架时进行技术交底及工艺培训。

9  经济技术效果分析

以邮电综合楼36层建筑面积5.2万平方米为例。

9.1质量指标及达到的技术水平

垂直度：全高垂直度，max 27㎜

        全高电梯井筒垂直度，max  26㎜达到国内先进水平。

砼质量：外观  检验实测合格率 92%。

        强度：达到设计要求及施工规范允许范围，泵送砼一次直达124m达到国内先进水平。

        钢筋：电渣压力焊，抽样检验一次合格率96%，二次合格率100%。

9.2工期指标

主体结构标准层筒体砼近380㎡滑升时间26小时，支楼板模板48小时绑扎钢筋48小时浇楼板砼30小时测量放线验收12小时。每层施工7天，比原预定常规支模提前12天，主体结构施工总工期提前240天。

9.3经济效果

（1）平台钢度大，提升架可反复周转使用，节约钢材近80吨。

（2）电渣压力焊控制在楼板支模期间，节约钢筋接头140吨，减短了施工周期。

（3）模板使用6套模，（定型钢模）周转60次以上。

9.4劳动力消耗与常规支模比较，节约劳动力32000工日。

10  实例应用

我公司在省邮电综合楼筒体施工中因结构复杂多变，采用滑框倒模施工工艺施工，月进度达到4层，主体结构8个月封顶，比预计工期缩短3个月。获省优并获全国科技示范金牌。省建行高层住宅楼剪力墙厚度180㎜，接近滑模施工极限，采用滑框倒模施工月进度平均7层，最快进度为12层，工期缩短近1/3，获省优。省军区1#高层住宅采用滑框倒模工艺，月进度7层，主体4个月封顶，该工程获省优。

文章来自：滑模机械网

文章作者：信息一部

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