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大直径圆筒仓壁滑模施工
资讯类型:科技前沿 加入时间:2009年3月31日14:48
大直径圆筒仓壁滑模施工
提要
介绍国家重点上程厦门市东渡港区中央直属粮食储备库的大直径圆筒仓壁滑模施上技术
厦门市东渡港国家中央直属粮食储备度(以下简称中直粮库)是国家重点建设项目之一,该库分12个圆筒仓,每仓容量为1.2 5万吨,是全国第四大粮库,其中1#~8#仓由我公司承建。钢筋混凝土仓筒内径30米,壁厚30厘米,高21米,对圆筒仓壁的施工,我们比较了液压滑升模板、电动葫芦爬模及大模板施工等方案,考虑到本工程仓壁整体性强,抗渗要求高,工期短及节约模板、节约劳动力等实际情况,决定采用液压滑升模板施工工艺。
一、滑模设计
1.模板系统
模板系统有模板、围圈析架及提升架。模板采用P3012定型钢模;围圈采用8#槽钢作上下弦,Ф48×3.5钢管作腹杆,高度为0.6米的桁架围圈,模板下口处增加一道8#槽钢以提高刚度,满足构造要求,提升架选用“开”字形提升架,由30×50×2.5方钢管制作,上下横梁均为2[10,共56榀,提升架与围圈采用专用卡具连接。
2.操作平台系统
为减轻滑模系统的自身重量及结合本工程筒仓直径大这一特点,这套滑模的操作平台选用“下沉辐射式柔性平台”(见图一和图二)。
(1)内操作平台:在每榀提升架内侧设置挑架,挑出1.8米,在挑架上设置一道环形水平桁架,由L75×5型钢制作,共28榀,由螺栓与挑架连接,用8道Ф16钢筋拉杆加强环形水平桁架刚度,保证滑模系统整体稳定性。水平桁架上就是操作平台,檩条采用50×100木方,间距50厘米,上铺2.5厘米厚木板,平台下采用下沉辐射式柔性拉杆(Ф14钢筋)对拉,受力选在双千斤顶的提升架接长脚上,用花篮螺栓调节松紧程度。
(2)外操作平台:外操作平台挑出1.0米,连接在提升架外侧立柱上,挑架用钢管搭设,外挑架间用环形钢管及扣件连接两道,檩条用50×100木方,间距50厘米,上铺2.5厘米厚木板。
(3)内外吊架:内外吊架的吊杆均采用Ф16钢筋制作,横梁均采用2L50×4角钢制作,螺栓连接内外吊架宽80厘米,圆周方向为50×100木方3根,上铺2.5厘米厚木板,侧面作扶手栏杆,安全网封闭。
3.液压提升系统
液压提升系统中,控制台选用用YHJ—100型一台,油路采用二级并联油路(见图三),主油管采用Ф19高压油管,支油管采用Ф8油管,用分油器进行连接,共布置84个GYD—35滚珠式千斤顶,按单、双间隔排列。其中千斤顶数量由下式确定:
二、滑模施工
1.滑模系统组装
仓底板施工完毕24小时后,进行施工放线,弹出筒壁中心线、边线,将筒体立筋校正并确定提升架、围圈位置,建立测量控制点(见图四)。对参加组装的施工人员进行技术、安全交底后方可组装滑模系统。
滑模系统的组装程序是:提升架就位→内外围圈→内外挑架→内环水平桁架及水平拉杆→千斤顶及液压系统→试压、插支承杆、提升一个行程,内环水平桁架及水平拉杆初步受力→调整提升架垂直度→提升架最后连接→安装内模板及操作平台板→水平钢筋绑扎至提升架下横梁以下→安装外模板及铺外平台板→其它水电管线及测量系统→组装验收合格→内操作平台满铺卸砼铁皮→浇筑砼→滑升2米后安装内外吊架及挂设安全网。
在滑模组装的过程中,主要考虑了以下问题:
(1)提升架两中心线与筒壁中心线重合,同时提升架纵横两个方向均匀保持垂直,所有提升架均在同一平面上。
(2)围圈安装先内后外,上下尺寸始终控制准确,安装过程中随时保持提升架的水平度、垂直度和位置的正确,并按施工组织设计调好倾斜度,将围圈按垂直进行安装,固定后,在其上弦内侧垫上2毫米厚扁铁,来满足锥度要求。
(3)模板安装先内后外,模板上口小于筒壁断面尺寸4毫米,下口大于筒壁断面尺寸2毫米,单面模板为内倾2毫米,避免反锥现象。
(4)千斤顶安装完成后检查垂直,千斤顶及油管在12MPa压力作用下持压5分钟无漏油现象。油管绑牢在平台下部,分油器安装在便于操作的内平台一侧。
(5)支承杆垂直地插入千斤顶并牢稳地支撑在砼面上,第一批插入的支承杆依次顺序排列为四种规格:3.0米、3.5米、4.0米、4.5米,其后的等长4米支承杆与之以螺纹连接。
(6)滑模组装完毕后经自检、专检及交接检,最后验收达到质量验评标准合格后方可进入下道工序——模板滑升。
2.模板滑升
模板滑升分三个阶段进行,即初滑阶段,正常滑升阶段和末滑阶段。
(1)初滑阶段
砼浇筑3层,模内砼高90厘米进可进行初滑,初滑前对滑模装置、液压系统及砼凝结状态作检查,然后提升1~2个千斤顶行程(约6厘米),再观察模板系统、液压系统的工作状况及砼的出模强度(控制在0.2~0.4MPa,用指压法判断,即指印清晰而不致下陷),正常,继续浇砼30厘米高,砼面距模板上口约5厘米,提升30厘米,再浇砼30厘米高,如此交替进行,转入正常滑升阶段。
(2)正常滑升阶段
浇筑砼30厘米,滑模装置提升30厘米,如此交替进行,直至砼浇筑到筒仓顶进入末滑阶段。正常滑升时,由于砼约2小时才能完成一层浇筑,因此,考虑每隔1小时提升1~2个行程以减小摩阻力。每次提升高度、油压及时间均作详细的记录。在模板滑升过程中,我们随时检查操作平台、支承杆的工作状态及砼的凝结状态。
遇到特殊情况,如塔吊(运输砼)故障或暴雨等,必须采取停滑措施:
a.砼尽可能浇到同一水平面上;
b.模板每隔半小时提升一个行程,
直至模板与砼不再粘结为止,且模板的滑升量不大于模板全高的1/2;
c.继续施工时,对液压系统再次检查,砼表面按施工缝处理。
(3)末滑阶段
当模板滑升至距筒仓下环梁底1米左右时,滑模进入末滑阶段,此时放慢滑模速度并进行准确的找平工作,使最后一层砼均匀交圈,滑模停滑后再对砼进行一次快速浅点振,使拆模后的砼面整齐平顺。
3.滑模质量控制
(1)操作平台水平度控制
操作平台水平度主要根据支承杆上的标高控制点分析判断,产生平台不平的原因很多,本工程主要有:
①千斤顶不同步;
②墙体待用钢筋吊放不均引起平台荷载分布不合理;
③因气温影响,砼配合比未能及时调整,初终凝时间快,阻力值相差大。针对上述原因,操作平台水平度主要过以下方法控制:
①将平台偏低部位的千斤顶多升1~2个行程,关闭其它部位的千斤顶油路;
②滑升快的地方适当增加钢筋堆放量,反之酌减;
③根据不同气温及时调整砼配合比。
(2)纠偏纠扭措施产生偏扭主要有以下几种原因:
①升斤顶不同步,行程不一致造成平台倾斜;
②千斤顶供油存在时间差,提升时产生扭转;
③砼浇筑有先后,各部位摩阻力大小不同;施工荷载不均,部分荷载长期作用。
滑模的偏扭程度主要根据测量控制点上线锤的住移进行分析,我们采取的纠偏纠扭措施有:
①全面检查提升系统,严格控制千斤顶行程,保持千斤顶的供油时间差在5秒以内;
②平台高差法:利用限位卡将平台调试呈倾斜状来改变提升垂直度,从而改变模板锥度,改变原有模板内侧摩阻力大小,阻止偏差的发展;
③对称调整辐射盘3~4个螺牙长度,使滑模向收紧螺栓一侧复位:
④千斤顶倾斜法:用钢片垫高与扭转方向相反的一侧千斤顶底座2~6毫米,使千斤顶倾斜,扭转复位后立即取消垫片。
(3)砼出模强度控制
根据拟定的几种初凝时间,委托砼供应商进行试配,便于不同气温砼的出模情况选用,砼的出模强度控制在0.2~0.4MPa之间,砼的初凝时间按2.5~5小时控制,终凝时间控制在6~8小时之间,具体做法是:砼分层浇筑,每层厚30厘米,每层砼浇筑时间控制在2小时内,浇筑分两个小组同时进行,浇筑方向变换如图五所示。
(5)仓壁表面观感控制砼出模以后,由专人进行修整,剔除砼面上凸出砂粒或用1:1水泥砂浆修补凹进的缺陷,然后用1 0 7胶水泥浆薄抹砼面,适时地压光两遍,确保砼筒壁表面平整光滑,所用抹灰水泥要求与砼中水泥同厂家、同生产工艺、同品种,确保外观颜色一致。
4.滑模系统的拆除
滑模结束24小时后,对操作平台进行清理检查,将不再使用的机具设备及其它材料运至地面,然后进行滑模的拆除工作。我们利用塔吊拆除滑模装置,根据塔吊的起吊能力,对滑模装置进行分段式拆除。
滑模系统拆除程序是:拆除油路控制台和电气线路→利用仓内钢管架支撑平台→拆除辐射筋及拉杆→分段拆除提升架、围圈及模板吊下至地面肢解。
在拆除滑模系统过程中,高处作业人员必须系好安全带;平台及地面均设两名安全警戒员监护拆模现场,在拆模区域设置了明显的戒严标志和安全标语,吊物下面严禁站人,确保了拆模安全进行。
三.滑模施工的效果分析
通过项目部努力拼搏,厦门中直粮库的滑模施工取得了快速、经济、优质的效果。
我们周转三套滑模,完成8个圆筒仓共历时53天,达到了预定的进度要求;优化设计的三套滑模总成本90万元,与预算相比,可节约70万元;利用支承杆代替筒壁立筋,节约钢筋24吨。在滑模施工后,筒壁经厦门市质监站检测达到优良标准;经厦门港消防大队高压喷射检验无渗漏现象;省、市政府领导视察工地后一致表示满意;中央电视台记者到现场拍摄时,称赞这是全国同类粮仓中,施工质量及安全工作做得最好的库点之一。
文章来自:
滑模机械网
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