摘 要:介绍了圆形钢筋砼水池侧壁人工提模的施工方法,从工艺原理、提模系统、提模施工方面进行了比较详细叙述。
关键词:人工提模;滑槽;滑道;单元组合模板
我单位承建的某矿新水高位2000 m3水池,是圆形钢筋砼结构,池壁外直内内斜,壁底厚300mm,壁顶厚200 mm。水池外径25.4 m;内下口直径24.8 m,内上口直径25 m;底板厚240 mm,顶板厚150 mm;池内净高度4.5 m。池中设钢筋砼柱21根。施工中我们采用钢管脚手料组成提升架,定型组合钢模板组装单元模板,单元模板间通过滑槽连接,以手动葫芦作为提升机具的人工提模工艺,取得了良好的技术经济效益。
1 人工提模工艺原理
1•1 圆形水池池壁直径大,一般工地动力设备、施工机具无法满足同步提升整体模板的要求,且耗资很多,故采用链动葫芦提升单元模板的简便方法。
1•2 滑道置于两相邻单元模板之间。为确保模板的圆弧形状,内外滑道横向轴线(沿池壁圆弧方向为纵向)必须垂直于池壁圆弧在该点所通过的切线。
1•3 以单元模板之间的滑道为主体设置提升架。为加强其稳定性,并保证整个池壁的圆弧形状,提升架之间要相互连接。
1•4 为减少非标准机具的加工量,单元模板采用一般定型组合钢模板进行组装。因单元模板为圆弧状,故在上下部加设角钢圆弧围圈。围圈与组合钢模板间用螺栓连接,以利装卸。钢模板间用“U”形卡连接。
1•5 滑杆采用工地常用Φ48钢管脚手料。滑槽做成“[”形(利用槽钢或角钢与钢板焊接均可),固定于单元模板两侧。两相邻单元模板的“[”形模尺寸有别,以便互相形成矩形滑道。
1•6 因水池池壁外直内斜,内壁底部周长小于上部周长,为解决弧长增大而引起单元模板宽度增加的问题,并保证在不加宽单元模板宽度的情况下增大弧长部分的砼有模板支护,决定将底部滑杆基本紧卡在矩形滑道内,随模板提升弧长增大,矩形槽纵向内净宽度随之增大,但要保证两个“[”形槽在池壁顶部搭接。由于外壁是直的,矩形槽道在提模过程中纵向内净宽度尺寸不变,故仅考虑两“[”形槽互相搭接即可。
2 提模系统构造
2•1 模板构造
经综合考虑各方面因素,内、外模板按圆弧周长分为52等份。
(1)单元外模板:每个单元外模板弧长1578mm。由7块P2012组合钢模板、1根40×55×1200方木、两侧滑槽、上下2根1400 mm长的63×6角围圈组成(图1)。
(2)单元内模板:每个单元内模板弧长1538mm。由7块P2009定型组合钢模、两侧滑槽、上下2根1400 mm长的63×6角钢围圈组成(图2)。
(3)滑槽:分内、外滑槽。内滑槽用63×6角钢和厚6 mm、宽60 mm钢板焊成“[”形。外滑槽用75×8角钢和厚8 mm、宽70 mm的钢板焊成“]”形。内、外滑槽分别固定在单元模板两侧。
2•2 提升机构
(1)滑道:用Φ48脚手料钢管作为滑道。池壁内、外两侧均设,其底脚焊接于池底板或垫层砼内所埋设的予埋铁件上。
(2)提升架:用Φ48钢管搭设成三角形稳定体系。底脚焊接于池底板或垫层砼内予埋的铁件上。
(3)吊挂杆:利用搭设脚手架时用的上横杆作为吊挂杆周转使用。单元模板提升时临时将吊挂
杆搁置于该单元模板相邻的两个提升架的横杆上。
(4)倒链:选用1 t的倒链作为提升单元模板的动力。每提升1块单位元模板使用2个1 t倒链。倒链挂在吊挂杆上,链钩挂在单元模板上围圈所焊接的Φ12吊钩上。
2•3 提升架结构与操作平台
每个提升架为三角形稳定结构,提升架之间在高度方向每隔1.4 m再用Φ48脚手钢管连接,形成了一个环状空间稳定结构体系。在池顶用钢管脚手搭设平面为十字形运输通道,人员上下池底走斜梯。在池壁外搭设环形脚手架,作为施工池壁时运送砼及人员的操作平台。
3 提模施工
3•1 施工顺序
(1)浇灌水池底板垫层砼。
(2)定位放线:确定池壁内、外部围圈线、滑道立杆中心线(即圆周等分线)、池内柱位置、底板埋设件位置。
(3)绑扎底板、挂钢筋及坚壁板主筋,固定埋设铁件。池顶搭设十字形运输通道。
(4)固定滑道,搭设提升架,同时安装外模板。
(5)待竖壁立筋及1.5高水平钢筋绑扎完毕后安装内模板。
(6)利用十字形操作平台浇筑底板、柱砼,搭设环形外脚手架。
(7)浇筑池壁砼,每层浇筑厚度控制在200 mm~300 mm之内。
(8)绑扎池壁上部环向水平筋,每次流水绑扎高度为300 mm,提升模板,浇筑砼。重复上述工序直至板下150 mm(即池顶八字角部位)。
3•2 模板提升
模板提升顺序是先提升外模,后提升内模。
(1)初升:模板的初次提升是在砼浇筑高度为1 m左右及模板底层砼强度达到10 MPa时进行。初升高度100 mm。
(2)正常提升:通过初升,确认砼凝结情况良好即可转入正常提升。每次提升的高度与每层砼的浇筑厚度相对应,即控制在200~300 mm内。相邻单元模板顶标高不超过50 mm。
(3)末升:砼浇筑至池顶0.5 m左右时,各单元模板逐步开始上口找平。此时砼的每层浇筑厚度相应减小,模板逐步交圈,直至统一标高。
4 施工效果
采用本工艺只用2 m3木材,1.5 t钢材,其他均用工地周转(小型钢模板、钢管脚手料),节约材料费3.91万元,人工390工日。从池底板到池顶板下150mm处浇筑砼,实际只用了72 h。工程竣工试水无渗漏水现象。
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